高压成型机是一种制造空心轻体结构件的先进制造技术，通过内部加压和轴向进给补料使管材成形，现已发展成为塑性加工领域中的一个热点研究方向。在成形过程中，两轴向进给必须高精度同步，否则产品会产生起皱或破裂等缺陷。

因此，两轴向油缸的高精度同步就成为高压成型机关键技术，如何实现“同步精度”就成为重点。高压成型机设备组成高压成型机设备具备成形工艺所需的全部功能，属于专用设备。其主要由高压成型机、液压系统、高压源、水压系统和计算机控制系统等五部分组成，其中最重要的设备是高压成型机。高压成型机是提供模具和轴向推力油缸的安装空间，以及成形时所需的合模力和轴向推力。

根据工艺要求，高压成型机可设计成各种结构形式，例如传统的四柱结构、整体框架结构和组合预紧式框架结构等。为确保产品精度，结构形式多采用组合预紧式框架结构。高压成型机设备基本组成液压系统为高压成型机和高压源提供动力源。液压传动控制系统采用先进的整体式二通插装阀集成块，具有结构紧凑、动作灵敏、通流能力大等优点。高压源、水压系统是产生高内压的核心部件，直接影响到加工能力，最大内压力应根据零件的工艺性决定。

高压成型机关键技术内高压成形最主要的工艺因素有：合模力、内压、轴向进给（或轴向推力）。合模力由主缸提供，通过系统压力的比例调节，可实现合模力的线性比例调节。内压由单向或往复式增压器提供，液体工作内压通过超高压传感器进行检测，并反馈给电气系统进行闭环检测。轴向进给（或轴向推力）由两轴向推力油缸提供，轴向油缸的数量、位置、推力、行程等参数根据产品工艺要求来决定，多采用水平布置。在成形过程中，内压和轴向进给必须合理匹配，若轴向进给过大，内压不足，管坯会出现失稳起皱；反之，则会出现壁厚过度减薄，甚至破裂。所以，轴向进给的“同步精度”就成为内高压成形机的关键技术。合模力、内压与轴向进给随时间变化曲线